採石場での最適化を実現 - ノルウェーでの事例

2015/06/10

ノルウェー北部のアクセルベルグ石灰石採石場の所有者ブルーニュイ・カルクAS氏は、その生産工程における一貫性と信頼性を実現しています。このことが、作業全体の効率の向上につながっています。

トロンヘイムから400 kmほど北にあるノルウェー中部のアクセルベルグ採石場では、年間約180万トンの炭酸石灰(ヨーロッパの製紙業で広く使用されている製品)を生産しています。

1997年の創立以来、長さ2.5 km、幅1.5 kmのこの露天採鉱場では、掘削および発破作業の生産性を着実に上げています。ブルーニュイ氏のチームは今や、徹底した計画を立て、生産工程のあらゆるステップに細心の注意を払うことで、かつてないほど優れた成果を上げています。

現場の生産マネジャーであるレーモンド・ラングフィヨルド氏は、次のように説明します。「ここでは、何事も掘削から始まります。それがうまくいかない場合、作業の他のすべての段階、つまり、発破や積載、粉砕、そして最終的には弊社製品の品質にまで、その影響が及びます」

「弊社のビジョンは、常にここでの石灰石の利用率を最適化することで、そのためには、掘削工程全体を最適化する必要があります。使用する機器で最良の成果を上げ、それが作業の全体の効率を押し上げているということにとても満足しています」

ベンチでの精度

現場で使用する機器は、ホールナビゲーションシステム(HNS)を備えたアトラスコプコSmartROCトップハンマードリルリグ、AutoPos機能、およびドリルプランやレポートを作成するROC Managerで構成されています。HNSとAutoPosはともに、オペレータの希望する角度でやり直しなしで最初から正確に掘削するために重要な機能です。

“ここでは、何事も掘削から始まります。それがうまくいかない場合、作業の他のすべての段階、つまり、発破や積載、粉砕、そして最終的には弊社製品の品質にまで、その影響が及びます”

Raymond Langfjord, 生産マネジャー

採石場では、SmartRig ROC F9C、SmartROC T40、SmartROC T45の3台のリグが稼働し、高さ15 mのベンチで掘削しています。孔を傾斜10度で掘削します。5列を2.8 mのバーデンおよび3.5 mの間隔で掘削します。荷電および点火した後、1回の発破で20,000~80,000トンの岩が除去され、採石場の発破回数は月平均10回になります。

リグでは、アトラスコプコSecorocのT51ドリルロッドおよび89 mmバリスティックボタンビットを使用しており、何の問題もなく転石層をさく孔します。一方、1分間に1.8~2.5 mのさく孔速度で岩を掘削するのは比較的容易です。ビットのリグラインドは250 mごとでよく、1つのビットが続く長さは最大でも6,000 mです。

しかし、ラングフィヨルド氏の説明によると、岩のさく孔が容易な場合、発破はさらに難しくなり、平行孔にしないとうまくいかないとのことです。「すべての孔を適切な深さと傾斜で掘削しなければなりません。もちろん、孔も平行でなければなりません」と、同氏は言います。「また、孔の底部を適切なスポットに正確に位置決めする必要があります。わずかでもずれがあると、その発破範囲はうまくいきません。また、このような発破範囲は大規模なエリアに広がっているので、小さな誤りでも大きな問題になることがあります」

きわめて重要な最後の列

このような厳しい要求は、リグのHNSシステムをAutoPosとともに使用して満たすことができます。

「常にベンチの背後にある孔の最後の列が最も重要な列です」と、ラングフィヨルド氏は続けます。「マスター列というもので、正確さが必要です。そうしないと、他のすべての列に悪影響が及びます」

「HNSでは、ROC Managerで作成したドリルプランをUSB経由でインポートできます。このシステムのおかげで、オペレータはリグを正確な孔位置にナビゲートできます。リグのAutoPos機能により、フィードに正しい傾斜が設定されるので、ワンタッチ方式でビットが地上の適切なスポットにヒットするようになります。オペレータが掘削を開始するだけで、自動モードに切り替わり、リグが孔の残りを自動的に掘削します」。このように、AutoPos機能は人為ミスのリスクを最小限に抑えます。「Mining and Construction online」でその全文を読むことができます。

明かり用ドリルリグ 2015